Bezpieczeństwo maszyn – ocena zgodności maszyn i zespołów maszyn

Maszyna to zespół sprzężonych części, z których przynajmniej jedna wykonuje ruch, posiadający mechanizm napędowy inny niż siła mięśni ludzi lub zwierząt. Definicja obejmuje także zespoły maszyn, które działają jako zintegrowana całość. 

Dyrektywa 2006/42/WE obejmuje maszyny, wyposażenie wymienne, elementy bezpieczeństwa, odłączalne urządzenia do mechanicznego przenoszenia napędu, maszyny nieukończone oraz osprzęt do podnoszenia - łańcuchy, liny i pasy. Wyłącza natomiast np. broń, środki transportu i maszyny specjalnie zaprojektowane do użytku wojskowego lub policyjnego. 

Maszyna może być wprowadzona do obrotu tylko wtedy, gdy spełnia obowiązujące dla niej zasadnicze wymagania dyrektywy maszynowej. 

Maszyny wymienione w załączniku IV Dyrektywy Maszynowej, które mogą stanowić wyższe ryzyko, wymagają surowszych procedur oceny zgodności, takich jak badanie typu WE lub pełne zapewnienie jakości. 

Producent musi zapewnić, że maszyny spełniają mające zastosowanie wymagania dotyczące ochrony zdrowia i bezpieczeństwa oraz opracować dokumentację techniczną, dostarczyć instrukcję obsługi, przeprowadzić procedury oceny zgodności i umieścić oznakowanie CE. 

Oznakowanie CE ma na celu potwierdzenie, że maszyna spełnia wymagania dyrektywy maszynowej. Musi być ono widoczne, czytelne i trwałe. 

Ocena ryzyka w kontekście bezpieczeństwa maszyn, zgodnie z normą EN ISO 12100:2010, jest kluczowym procesem mającym na celu identyfikację zagrożeń, obniżenie ryzyka oraz ochronę użytkowników na każdym etapie cyklu życia maszyny.

Norma definiuje zasady identyfikacji zagrożeń oraz oceny ryzyka, umożliwiając projektantom tworzenie bezpiecznych urządzeń. 

Ryzyko ocenia się na etapie projektowania, transportu, instalacji, eksploatacji, utrzymania ruchu, modernizacji i demontażu. 

Ocena ryzyka składa się z identyfikacji zagrożeń, szacowania ryzyka (ocena ciężkości szkody i prawdopodobieństwa jej wystąpienia) oraz ewaluacji. 

Najczęściej stosowane metody to matryca ryzyka, która klasyfikuje zagrożenia na podstawie prawdopodobieństwa ich wystąpienia i ciężkości skutków, oraz graf ryzyka, oceniający skuteczność zastosowanych środków ochronnych i wskazujący, czy konieczne są dodatkowe działania. 

Proces zmniejszania ryzyka opiera się na hierarchii działań – od rozwiązań konstrukcyjnych bezpiecznych samych w sobie, przez techniczne środki ochronne, po dostarczanie informacji użytkownikom. 

W procesie zmniejszania ryzyka każda zmiana lub wprowadzone zabezpieczenie musi być regularnie weryfikowane, aby upewnić się, że maszyna działa skutecznie. Po ocenie, działania mogą być korygowane i optymalizowane, co pozwala na minimalizację ryzyka. 

Systematyczna ocena ryzyka pozwala na minimalizację wypadków, co zapewnia bezpieczeństwo zarówno projektantom, jak i użytkownikom maszyn. 

Identyfikacja maszyny poprzez model, numer seryjny i rok produkcji jest istotna, ponieważ umożliwia dokładne określenie specyfikacji technicznej, a także jednoznaczne przypisanie maszyny do dokumentacji serwisowej i harmonogramu konserwacji. Model informuje o specyfikacji technicznej, numer seryjny identyfikuje konkretną maszynę, co jest niezbędne przy serwisowaniu, a rok produkcji pozwala określić, pod jakie wymogi prawne podlega urządzenie. 

Instrukcja powinna zawierać informacje o potencjalnych zagrożeniach wynikających z użytkowania maszyny oraz środkach redukcji ryzyka, opracowane na podstawie analizy ryzyka. Kluczowy jest szczegółowy opis środków ochrony indywidualnej i procedur postępowania w sytuacjach awaryjnych.

Instrukcja powinna opisywać dostępne tryby pracy (np. automatyczny, ręczny, serwisowy) oraz procedury przełączania między nimi. Specjalne funkcje, takie jak alarmy, systemy bezpieczeństwa i funkcje diagnostyczne, muszą być dokładnie opisane, aby operator mógł w pełni wykorzystać możliwości maszyny.

Procedury konserwacyjne powinny obejmować wytyczne dotyczące smarowania, wymiany filtrów, kontroli poziomu płynów, testów urządzeń bezpieczeństwa oraz kalibracji. Niezbędne jest także opisanie procedur bezpieczeństwa, takich jak odłączenie maszyny od zasilania, zastosowanie systemów blokad (LOTO) i środków ochrony osobistej. 

Rozdział ten powinien zawierać szczegółowy opis typowych awarii i najczęstszych usterek, wraz z procedurami ich diagnozowania i naprawy. Niezbędne są także zalecenia dotyczące wymiany uszkodzonych komponentów oraz informacje o częściach zamiennych, które spełniają wymagania bezpieczeństwa.